В Филиале АО Фирма «Август» «Вурнарский завод смесевых препаратов» (ВЗСП) достигли первых положительных результатов внедрения системы бережливого производства в рамках нацпроекта «Производительность труда». ВЗСП, специализирующийся на выпуске химических средств защиты растений, вошел в число участников нацпроекта в 2022 году. В начале года предприятие заключило соглашение с Федеральным центром компетенций (ФЦК), эксперты которого курируют внедрение бережливого производства на ВЗСП.  

В качестве пилотного потока был определен цех №180. В нем вырабатывается 9% общего объема продукции ВЗСП. Здесь действует несколько линий, одна из них — по выпуску водно-суспензионных концентратов (ВСК). Выпуск препаратов в этой форме считается сложным, потому как производственный процесс включает в себя большее количество стадий по сравнению с препаратами другой формы. Кроме этого, частые переходы с выпуска одного препарата на формуляцию другого сопровождаются длительной промывкой оборудования и его переналадкой.

В настоящее время спрос на пестициды в форме ВСК растет, поэтому для завода было важно в первую очередь повысить производительность именно на этой линии. Участок промывки был определен как эталонный. Здесь начали прицельно внедрять принципы, инструменты и методы системы бережливого производства для последующего распространения успешного опыта на другие участки. Выбор был обусловлен тем, что промывка линии является очень трудоемким процессом. Кроме того, участок расположен сразу на трех этажах производственного здания, и его большая площадь также добавляет сложности процессу промывки оборудования.  

В начале года на заводе была создана рабочая группа по внедрению бережливого производства. Участники группы прошли соответствующее обучение. Затем вместе с представителем ФЦК было проведено картирование потока создания ценности: появилась наглядная графическая схема, изображающая материальные и информационные потоки, необходимые для выпуска препарата, начиная от склада сырья до склада готовой продукции. Для этого было изучено и проанализировано текущее состояние производственного процесса. В итоге специалисты выявили, где и когда происходят излишние перемещения, потери времени, ресурсов и т.д. 

Исключив либо оптимизировав все выявленные потери, члены рабочей группы совместно с экспертами ФЦК составили карту будущего состояния, в котором отразили, каким в идеале должен быть поток создания ценности, т.е. производства препарата.

Для внедрения в жизнь карты будущего состояния был разработан план мероприятий с указанием задач, действий по ним, сроков выполнения и ответственных исполнителей. Фактически на выходе у рабочей группы получился проект по переходу производственной системы из текущего состояния в оптимальное.

Заместитель директора по производству Валерий Николаевич Ванюшин привел пример эффективности внедрения системы бережливого производства. Так, на эталонном участке  изначально время промывки оборудования при переходе с выпуска одного препарата на другой составляло 952 минут. После анализа производственного процесса и устранения выявленных проблем это время сократилось на 289 минут, или на 30%.

В ходе производственного анализа также было выявлено, что во время промывки оборудования основную работу выполнял один оператор, а два других в это время не были заняты, потому что ожидали окончания операции. Было решено приобрести дополнительные аппараты высокого давления и установить точки их подключения к промываемому оборудованию. Благодаря этому стало возможным параллельное выполнение нескольких операций по очистке производственной линии от остатков предыдущего препарата. Таким образом сократилось общее время выполнения работы.

Также был стандартизирован процесс приема-сдачи рабочих смен, благодаря чему удалось на 65 минут в сутки снизить время простоев в процессе промывки оборудования. Организация места хранения промывочного оборудования позволила еще на 25 минут уменьшить потери времени, связанного с его поиском и подготовкой.

В цехе №180 были проведены и другие улучшения. Например, наведен порядок в кладовках, слесарных и других помещениях. Это было сделано с помощью такого инструмента, как система «5С», которая включает в себя 5 последовательных шагов: сортировку, соблюдение порядка, содержание в чистоте, стандартизацию и совершенствование. В цехе уже пройдены первые три шага, в ближайшее три месяца процесс будет стандартизирован.

«Вы — первопроходцы, выполнили большую работу. Остальным подразделениям будет легче, чем вам», — отметил директор завода Владимир Васильевич Свешников на встрече с персоналом цеха №180 и рабочей группой по внедрению системы бережливого производства.

Работники цеха отмечают, что им интересно искать и находить решения по улучшению своей работы.

В качестве второго эталонного участка на ВЗСП выбрали научно-производственный центр, поскольку повышение оперативности и продуктивности работы лаборатории становится одним из определяющих факторов для увеличения объема выпуска продукции цехом №180.

Производственный анализ показал, что с помощью внедрения системы бережливого производства можно увеличить выработку продукции в цехе на 10%, причем по некоторым видам препаратов – до 30%. Но для этого придется отдавать в лабораторию НПЦ для анализа не 9 проб продукции в сутки, как сейчас, а увеличить их количество до 12. Следовательно, лаборанты должны будут справляться с возросшим объемом работы.

В НПЦ провели хронометраж работы лаборантов 4 и 5 разрядов: члены рабочей группы фиксировали время и порядок выполнения ими каждого действия. Кроме того, при замерах отмечались маршруты перемещений лаборантов в процессе работы, чтобы составить диаграмму спагетти, являющуюся одним из инструментов бережливого производства. В результате рабочая группа выявила ряд проблемных моментов в работе лаборатории и определила пути их устранения.

В перспективе инструменты бережливого производства будут внедрены во всех структурных подразделениях ВЗСП. Целью этой работы является выявление и сокращение или полное устранение различных видов потерь. В результате участия в нацпроекте предприятие планирует нарастить производительность не менее 5% по итогам первого года и не менее 15% по итогам третьего года реализации по сравнению с базовым значением.